Erfolgreicher PLM- (und ERP-) Neustart mit Bluestar PLM bei DAS EE 

Als sich die DAS Environmental Expert GmbH (kurz DAS EE) auf den Weg von PDM zu PLM machte, war keineswegs abzusehen, wo das Unternehmen heute, rund 2 Jahre später, stehen würde. Es hat digital einen beachtlichen Sprung gemacht: von On-Premise zur Cloud; von M-CAD Dokumentenmanagement zur Multi-CAD Anbindung an ein regelrechtes PLM; von einer Schnittstelle zwischen systemisch getrenntem ERP- und PDM-System zu einem System, in dem die Nutzer zwischen ERP und PLM mit einem Mausklick wechseln. 

Die DAS Environmental Expert GmbH ist ein Unternehmen, das den größten Teil seines Geschäfts da macht, wo kaum jemand hinschauen kann: in der sogenannten Sub Fab. Das ist die Ebene unter der Fertigung von Chips und Halbleitern. Während es im Clean Room der Fertigung sauberer zugehen muss als in einem Krankenhaus, werden in der Sub Fab verbrauchte Abgase und Abwässer unterschiedlicher Art behandelt, um sie entweder gereinigt erneut in den Produktionskreislauf zu bringen oder zu entsorgen. Anlagen und Geräte dafür liefert DAS EE. 

Neben diesem wichtigsten Geschäftsfeld, das für die Reduzierung schädlicher Umwelteinflüsse in der zukunftsträchtigen Halbleiter-Industrie eine entscheidende Rolle spielt, bietet DAS EE Expertise, Anlagen und Dienste auch zur Aufbereitung industrieller und sanitärer Abwässer an. Mit klarem Fokus auf biologische Mittel und Methoden. Ein typischer Hidden Champion, das ist der Eindruck nach dem Besuch in der erst kürzlich ausgebauten Dresdener Zentrale, in der etwa 500 der über 800 Mitarbeiter weltweit beschäftigt sind. 

Der Besuch einschließlich einer Werksführung wurde organisiert von der Marketingleiterin Daniela Georgi. In einem ausführlichen Gespräch haben Anja Scholze, Team Lead Projects & Business Applications, und Sylvio Kipke, Director Engineering Global, den Auswahlprozess und die ersten Erfahrungen mit den beiden neuen Systemen im produktiven Einsatz erläutert. Das ergab ein wirklich ungewöhnliches Bild. Zwei für ein Industrieunternehmen zentrale Softwaresysteme, ERP und PLM, wurden gleichzeitig eingeführt, und natürlich mussten dafür auch beinahe sämtliche kritischen Daten des Unternehmens von den alten Systemen migriert werden. Dafür sind zwei Jahre nicht viel. Und der Erfolg ist bereits jetzt deutlich größer als erwartet. 

Doppelte Systemauswahl auf Basis klarer Kriterien 

Ein Wechsel von Navision zum aktuellen Microsoft ERP-Angebot Microsoft Dynamics 365 F&SCM (Finance & Supply Chain Management) stand auf der Tagesordnung. Da machte der IT-Lieferant Cosmo Consult SI das Team bei DAS auf die Möglichkeit aufmerksam, mit Bluestar PLM des dänischen Herstellers PDM technology auf eine vollständig in Dynamics eingebettete Lösung zu wechseln. Das versprach zwei Fliegen mit einer Klappe zu schlagen und wurde genauer unter die Lupe genommen. 

Schon bald wuchs das Projektteam zu einer rund 40 Mann und Frau starken Truppe. Sylvio Kipke: „Von dem doppelten Systemwechsel waren ja praktisch alle Abteilungen betroffen. Wir beschlossen, die Gelegenheit zu nutzen, um unsere gesamten Prozesse so von links nach rechts zu drehen, dass die neuen Systeme optimale Wirkung entfalten konnten. Zehn von 15 Abteilungen waren durch ihre Key-User vertreten, vom Engineering über Produktion und Controlling bis zu Service und Back-Office.“ 

Tatsächlich zeigten sich die großen Vorteile der neuen Lösungen bereits in der Auswahlphase. Während bei Microsoft und PDM technology die Cloud-Nutzung im Angebot enthalten und die Schnittstelle zwischen ERP und PLM einfach gar kein Thema war, hätte mit dem alten PDM-System einerseits eine neue Schnittstelle zu Microsoft Dynamics gebaut werden müssen, andererseits in einer nicht genau definierten Zukunft wieder eine neue, wenn nämlich dieses PDM-System seinen eigenen Weg in die Cloud geschafft haben würde. Das war ein systemisches Knock-out Kriterium. 

Aber auch die Art und Weise, wie die für DAS EE kritischen Funktionalitäten von PDM/PLM vorgeführt und erläutert wurden, hatte Auswirkungen auf die Entscheidungsfindung. Der Anbieter des alten PDM konnte manche Funktion nur in einer Powerpoint-Präsentation zeigen, nicht live. Etwa den als integriert vermarkteten Konfigurator. Bei Bluestar dagegen wurde das Modul für die Konfiguration live vorgeführt. Sylvio Kipke: „Wenn man das bei einem Anbieter sieht, ist Powerpoint beim anderen einfach keine Alternative, mit der man sich aufgehoben fühlt.“ 

Die wichtigsten Kriterien für die Systemauswahl waren letztlich die Unterstützung variantenbasierten Arbeitens, das Modul eBOM/mBOM Builder für Fertigungsstücklisten und der Konfigurator. Dass Bluestar PLM genauso international aufgestellt ist wie Microsoft, war für das globale Unternehmen DAS EE natürlich auch nicht unwichtig. 

Schließlich war es kein Kinderspiel, einen doppelten Systemwechsel mit langfristiger Wirkung zu vollziehen. Dass sich die Entscheidung in vieler Hinsicht als richtig herausstellen würde, war vor zwei Jahren noch nicht zu ahnen. 

Von PDM zu PLM 

Mit dem alten PDM-System waren die Ingenieure in der Lage, vor allem ihre mechanischen Bauteile zu verwalten. Das MCAD-System Creo Parametric von PTC war über eine Schnittstelle an das PDM angebunden, was einen Austausch von Parametern zwischen PDM und CAD erlaubte. Eplan, bei der Elektro-Konstruktion im Einsatz, war nicht angebunden. 

Die Verbindung zu ERP lief über eine weitere Schnittstelle. Wer aus PDM heraus etwas im ERP erledigen wollte oder umgekehrt, musste erst einmal das jeweils andere System starten. Zwei Oberflächen mit unterschiedlicher Vertrautheit. Ohne eine tiefere Kopplung konnte von einem „single point of truth“ keine Rede sein. 

„Wir hatten“, sagt Anja Scholze, „intensive Gespräche mit vielen Beteiligten, für die der Gedanke eines wirklich durchgängigen Produkt Lebenszyklus Managements aufgrund der bisherigen Systemlandschaft neu war. Bis dato hatte halt jeder sein Kernsystem. Die jetzt einheitliche Oberfläche, aus der heraus ERP- wie PLM-Funktionen einfach aufgerufen werden können, hat hier einen enormen Wandel bewirkt.“ Und Sylvio Kipke ergänzt: „Genauso wie die Tatsache, dass wir neben Creo nun auch Eplan angebunden und die Softwareentwicklung in Form von Quelltext-Dokumenten integriert haben. Diese Durchgängigkeit hat dem Engineering vorher gefehlt.“ 

Ein Datenmodell, das dem Engineering-Prozess entspricht 

Bei DAS EE sind die Hauptprodukte Anlagen, die in der Größe eines Schranks unterbringen, was jeweils in der Halbleiterfertigung zur Abgasreinigung und teilweisen Abwasserbehandlung benötigt wird. Nasswäscher, Brenner-Wäscher, Abscheider und Trockenbrenner bilden die Technologiefamilien, die wiederum in eine Reihe von Produktfamilien gegliedert sind. Wird das Gas von oben zugeführt oder von unten? Ist der Brenner nach oben oder unten ausgerichtet? Wo ist der Brenner positioniert? Großserienfertigung ist das nicht, sondern eine ganz typische Variantenproduktion. 

Sylvio Kipke: „Jede Produktfamilie hat einen 150%-Master, aus dem sich die einzelne Variante ableiten lässt. Jede unserer exakt nach den kundenspezifischen Anforderungen gebaute Anlage ist eine Variante, die aus dem Master konfiguriert wird. Insofern war für uns die Unterstützung der Konfiguration durch PLM ein ganz zentrales Kriterium. Bluestar PLM bringt das in einer Form mit, die es gut für unsere Prozesse nutzbar macht.“ 

Im Kern des Datenmodells von Bluestar PLM steht das Engineering Object. Jeder Master hat eine Object ID, aus der sich jede Varianten-ID ableiten lässt. Daran wird im Engineering bei DAS EE gearbeitet, bis eine Variante freigegeben werden kann.  

Produktiv seit Anfang 2023 mit Nutzungszahlen, die für sich sprechen 

Anja Scholze ist sichtlich zufrieden, dass sie kurz nach dem Produktivschalten der ERP/PLM-Lösung sagen kann: „Jetzt haben wir tatsächlich nicht nur die Konstruktion oder gar ausschließlich das mechanische Engineering als Nutzer, sondern praktisch alle, die irgendetwas mit den Produktdaten tun müssen. Und genau das war unser Ziel, deutlich mehr Fachbereiche in die Prozesse auf Basis der Artikelstammdaten einzubeziehen. Wir hatten ungefähr 60 Nutzer des alten PDM, mit Bluestar PLM sind es jetzt weltweit etwa 300. In den USA tragen einige bereits aktiv Daten bei, in Taiwan und China haben wir circa 40 vorwiegend lesende Nutzer. Die Perspektive sind weitere User in Japan und Südkorea. Wir haben jetzt ein PLM-System.“ 

Dabei hat das System schon in der Einführungsphase geholfen, die Prozesse zu optimieren und neu zu gestalten. Denn auch dafür gibt es ein integriertes Modul in Bluestar PLM, das Business Process Management unterstützt: BPM. Wenn damit die Prozesse, ihre Workflows und deren einzelne Tasks beschrieben sind, dann bietet das System eine Transparenz, die auf einen Blick sehen lässt, an welcher Stelle beispielsweise wiederholt Schwierigkeiten auftauchen, die einer Korrektur im Ablauf bedürfen. Die Prozesse werden also nicht nur gut abgebildet. Sie zeigen, wenn ihre Selbstoptimierung angesagt ist. 

Und noch eine Zahl spricht für sich. Jeder in der Industrie weiß, welche große Rolle insbesondere in der Variantenproduktion die Engineering Change Order (ECO) spielt. Mit dem alten System lief der Änderungsprozess nicht systemgeführt, sondern über manuelle Festlegungen und Emails, also völlig abseits des PDM. Sylvio Kipke sagt: „Derzeit haben wir 2.152 ECOs im System. Ein knappes Viertel ist bereits implementiert, für ein gutes Viertel gibt es eine entsprechende Anforderung, und etwa die Hälfte ist in der Umsetzung. Vor der Einführung hätten wir keine Zahlen nennen können. Jetzt wissen wir genauer, wo wir im Einzelnen stehen.“  

Der doppelte Systemwechsel war ein beachtlicher Erfolg. Schon die nun gemeinsame Benutzeroberfläche für ERP und PLM macht das sichtbar. Für User weltweit übrigens, die auf die Daten zugreifen, wurde von PDM technology zusätzlich zur deutschsprachigen eine englischsprachige Only-Read Oberfläche ergänzt. Dafür ist Bluestar PLM Web Platform das Service Werkzeug, das eine Anpassung einfach macht. 

Der Appetit kommt beim Essen. Hinsichtlich PLM erlebt DAS EE gerade genau das. Das BPM Modul hat geholfen, die Prozesse rund um die bereits existierenden Produktfamilien transparent zu machen. Es ist zugleich ein Tool, das jetzt weiter dabei hilft, alle Produkte im Haus in Produktfamilien mit 150%-Master und Varianten davon zu gliedern. Auf dass für jedes Produkt aus einer eBOM eine mBOM abgeleitet werden kann. 

Als Fazit des Anwenderberichts bleibt festzuhalten: Der Wechsel zu Bluestar PLM stellt einen bedeutenden Fortschritt dar, allerdings mit einigen anhaltenden Herausforderungen im Implementierungsprozess. Sowohl das DAS EE-Team als auch die Bluestar PLM-Vertreter sind fest entschlossen, die Effizienz des Systems bei künftigen Einsätzen gemeinsam zu verbessern. Ihr gegenseitiges Engagement in dieser Partnerschaft ist ein Garant für kontinuierliche Verbesserungen und langfristigen Erfolg in ihren operativen Prozessen.