Fallstudie: Rayloc

In der Herbstausgabe von ”The Record” wurde eine Projektstudie von Rayloc vorgenommen. Lesen Sie hier die deutsche Übersetzung des Artikels:

Die Ermöglichung von Datenzugang für alle.

Durch die Implementering von Bluestar PLM hat der Ingenieurbetrieb Rayloc sichergestellt daß die korrekten Daten nun für alle im Betrieb zugänglich sind. Dies führt zu einer Minimierung von Fehlern, verbesserter Effektivität und einer Beschleunigung der Markteinführung.

Bei einem kleineren Ingenieurworkshop in Atlanta in den dreißiger Jahren gegründet, hat sich Rayloc mittlerweile zu einer der meist bekannten Ingenieur-, Beschaffungs-, und Vertriebsgesellschaften der Welt etabliert.

Heute hat sich Rayloc aufgrund deren langjährigen Expertise innerhalb globaler Beschaffung, Engineering und Vertrieb in eine Marktposition begeben um der nationalen Autoindustrie ”National Automotive Parts Association” (NAPA) und deren Kunden hochqualitative anwendungsspezifische Produkte, wie Bremsbeläge, Bremstrommeln und Bremslager, anbieten zu können.

Dies wird von über 500 Mitarbeitern, die in Raylocs vier Distributionszentren tätig sind, mehreren Cross-Docking-Standorten und deren 750-Stück private Fuhrunternehmen ausgeführt.

“Unsere langjährige Aktivitäten in der Neuherstellung haben mitgeführt, daß wir technische Kernekompetenzen entwickelt haben, die uns ermöglichen hochqualitative Teile und Programme herzustellen.”erklärt Supply Chain Director Joe Stich.

“Mittels eines ISO-zertifiziertem Qualitäts-System und auch aufgrund unserer Kultur, die für eine fortlaufende Verbesserung steht, verschaffen unsere Produktlinien der NAPA tatsächliche Wettbewerbsvorteile.”

Doch bis vor kurzem wurden diese wettbewerbsfähigen Vorteile von Raylocs verschiedenen technologischen Systemen getrübt. Die unterschiedlichen Systeme stellten eine Verhinderung dar um den wachsenden Erwartungen in Bezug auf Effektivität und Datentransparenz entsprechen zu können.

”Die größte Herausforderungen sind darauf hinausgelaufen, daß zahlreiche Systeme verschiedene Teile unseres Unternehmens verwaltet haben, ” erklärt Stich. ”Produktdesign, Konstruktion, Qualitätsdokumentation, Einkauf, Produktion und Finans wurden alle voneinander getrennt abgewickelt, und es war daher sehr problematisch diese Prozesse synchronisieren zu können.”

Mit diesem Beweggrund erwog Rayloc Bluestar PLM als passende Lösung. “Bluestar PLM zeichnete sich aufgrund der nahtlosen Integration als direkt implementiertes Modul in Microsoft Dynamics AX aus,” sagt Stich. “Und erwies sich darüber hinaus auch aufgrund der Integration mit unserer 3D Modelliersoftware (Solidworks) und anderen Microsoft Produkten, wie u.a. Office Suite als ausgesprochen vielseitiges Werkzeug.”

Als Folge der Implementation von Bluestar PLM profitiert Rayloc nun von zahlreichen Vorteilen. ”Wir haben eine bessere Datenintegrität, neue visuelle Hilfestellungen für unsere Produktions- und Qualitätsabteilungen, eine verbesserte Aufbewahrung von Dokumenten, welche zweifellos Rayloc durch die ISO-Rezertifizierung in 2017 helfen wird, eine verbesserte Revisionshistorie und in Zukunft werden neue Überarbeitungsinformationen den Produktionsänderungen assistieren,” erläutert Stich.

”Fehler von unserer Stückliste wurden von 60% bis unter 10% reduziert,” sagt Stich. “Diese Lücke schließt nun jede Revision.”

Genau genommen hat sich der Datenzugang unternehmensweit signifikant verbessert. ”Früher wurden Produktinformationen manuell durch die Anwendung von verschiedenen Systemen weitergegeben,” sagt Stich. ”Raylocs Angestellte haben sehr bald Bluestar PLM vorgezogen, da es als zentrale Anlaufstelle funktioniert. Alle Daten – von der Entwicklung bis zu Marketing und Vertrieb, Kundendienst und Qualitätssicherung – werden schnell und einfach gehandhabt.”

Und dies ist nur der Anfang. ”Fehler von unserer Stückliste wurden von 60% bis unter 10% reduziert,” sagt Stich. “Diese Lücke schließt nun jede Revision.” Darüber hinaus hat sich die Effektivität der Produktionslinie mit 15% verbessert. ”Dies ist darauf zurückzuführen, daß das Maschinen-Setup und die anderen Produkteigenschaften zuvor nicht ohne weiteres zugänglich waren. Nun ist es einfacher geworden die verschiedenen Produkte zu entwickeln.”

Zufolge dessen werden die Produkteinführungszeiten nun vermutlich um einige Monate verkürzt. ”Obwohl wir immer noch im Prozess sind die gesamte Produkteinführungszeit zu messen, können wir bereits sehen, daß die ersten 75% unserer Arbeitsgänge um 20% schneller ausgeführt werden. Zugleich haben wir auch Zugang zu Informationen, wie u.a. welche Mitarbeiter soeben an den verschiedenen Aufgaben arbeiten und wir können zentrale Informationen von anderen Abteilungen innerhalb eines einzigen Bluestar Arbeitsgang erfassen.” erläutert Stich.

Rayloc erwartet auch zum Jahresende Kosteneinsparungen, wenn zwei verschiedene Server still gelegt werden können, was eine deutliche Reduzierung der IT-Wartungsarbeiten bedeuten wird. Doch ist mit den Zukunftsplänen des Betriebes hier nicht genug getan. ”Wir planen das Qualitätsmanagementssystem-Modul in Betrieb zu nehmen und unseren global arbeitenden Teams deren Zugang zu relevanten Informationen geben zu können,”erzählt Stich.

”Ohne Bluestar PLM hätten wir keine dieser Aktivitäten durchführen können.”

”Außerdem haben wir Pläne unsere Laboranalyse-Testresultate in Bluestar PLM so zu verarbeiten, daß wir sichern können, daß alle Testprotokolle vollständig sind und wir auch die besten Designs von den repräsentativen Klassen rapportieren können. Dasselbe gilt auch den Labortestdaten. Derzeit geben wir unsere ”Production Part Approval Process (PPAP) Documentation”ein um zu sichern, daß wir alle erforderliche Informationen haben, bevor wir die Bestellungen ausführen.

“Im Allgemeinen, nun, wo wir Zugang zu fantastisch detaillierten Informationen bekommen haben, konnten wir viele Möglichkeiten identifizieren, um Verbesserungen durchführen zu können. Dies führt nun zu einigen unserer Hauptinitiativen für das kommende Jahr. Ohne Bluestar PLM hätten wir keine dieser Aktivitäten durchführen können.”

Über Rayloc:
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Quellenangabe:
The record, Issue : Autumn 2017, page 100-101.
(http://digital.tudor-rose.co.uk/therecord/issue06/#100